Stabilimento di fonderia

L’unita’ produttiva di fonderia è attiva dal 2006 ed opera nella produzione di billette di alluminio per l’estrusione.

Essa si estende su una superficie complessiva di oltre 43000 mq, con una superficie coperta di 3000 mq. L’azienda dispone di ampi piazzali esterni destinati allo stoccaggio delle materie prime e delle billette. L’impianto è caratterizzato da una capacità produttiva di 19000 ton/anno, ed è al servizio di un’ampia clientela di estrusori, tra cui la TO.MA. SPA, l’azienda del Gruppo Ruggeri che estrude le billette per la produzione di profilati.

L’impianto di fonderia, di recente concezione, soddisfa pienamente le attuali esigenze sia in termini di qualità del prodotto che in termini di normativa sulla sicurezza nei luoghi di lavoro e sulla tutela ambientale.

Le leghe colate sono quelle della famiglia 6000 (principalmente ENAW 6060, ENAW 6063, ENAW 6005, ENAW 6082) nei diametri 6” (152 mm), 7” (178mm) , 8”(203 mm).

Il ciclo produttivo di fonderia comprende in sintesi le seguenti fasi:

  1. Fusione
  2. Affinazione
  3. Colata
  4. Trattamento termico di omogeneizzazione
  5. Raffreddamento controllato


FUSIONE

La fusione dell’alluminio avviene nel forno monocamera da 25 tonnellate con bruciatori rigenerativi alimentati a gas metano. La carica del forno è costituita da alluminio primario sotto forma di lingotti o Tbars, scarti di estrusione e, in minor quantità, da rottami di alluminio. Il processo di fusione, della durata di qualche ora, consiste nel fondere l’alluminio e portarlo alla temperatura di 720° C.
Una volta completata la fusione, dopo una pre-verifica della composizione del bagno metallico, l’alluminio fuso viene travasato per ribaltamento del forno fusorio nel forno di attesa da 14 Ton, attraverso l’interposto canale di spillaggio.

Nel forno di attesa la composizione chimica del bagno metallico viene controllata e corretta mediante l’utilizzo di apposite madreleghe. Il bagno viene inoltre affinato, cioè trattato chimicamente mediante insufflaggio di sali da scorifica, con allontanamento delle impurezze (ossidi e inclusioni) che inficerebbero la qualità del metallo.
Raggiunta la composizione chimica richiesta, il forno di attesa viene ribaltato per alimentare la macchina di colata, attraversando preventivamente un degaser ed un filtro ceramico. In particolare l’accuratezza della fase di affinazione e la corretta gestione della fusione rendono possibile una filtrazione assai spinta, con l’utilizzo cioè di filtri ceramici con grado di porosità (PPI) ben al di sopra dei normali standard comunemente adottati in analoghi impianti concorrenti. Ne deriva un elevato grado di purezza del metallo, con conseguente incremento della velocità di estrusione e della produttività della billetta alla pressa.
L’alluminio fuso, pulito, scorificato e filtrato, viene così colato nell’apposita macchina di colata Hot -Top da 14 Ton dove, grazie al raffreddamento mediante l'elevata portata di acqua di apposite conchiglie, l’alluminio solidifica sotto forma di billette di diametro 5”1/2 (144 mm), 6” (152 mm), 7” (178 mm) o 8” (203 mm).
Una volta estratte, per mezzo di gru a ponte, le billette sono avviate tramite catene e rulli all’impianto di taglio a misura.
Impilate da una gru automatica in cataste da 30 ton, le billette sono prelevate da una caricatrice su binario e introdotte nel forno di omogeneizzazione. 
Il trattamento termico di omogeneizzazione consiste in un riscaldamento fino a 580-590° C, con una lunga permanenza in temperatura, ed infine in un raffreddamento controllato in aria forzata previo trasferimento nella camera di raffreddamento.